机械密封常见的腐蚀形态及影响较大的因素进行分析

构成腐蚀的原因错综复杂，以下是针对机械密封常见的腐蚀形态及影响较大的因素进行分析。
(1)全面腐蚀与局部腐蚀 

        全面腐蚀，及零件接触介质的表面产生均匀腐蚀，其特征是零件的质量减轻。失去强度，降低硬度，如1Gr18Ni9Ti不锈钢制做的多弹簧。 
        局部腐蚀，是零件表面变得松软多孑L易于脱落，失去耐磨强度。局部腐蚀是多相合金中的某一相或单相固溶体的某一元素，被介质选择性溶解的腐蚀形态。比如：钴基硬质合金在强碱中时，粘结相金属钴容易被腐蚀，硬质相碳化物骨架失去强度，在机械力的作用下产生晶粒剥落。当PH大于10时烧结的碳化硅因为游离硅被腐蚀而呈现麻点。因此，在处理强腐蚀流体时，可以选择双端面机械密封减少腐蚀对于密封件的影响。
(2)应力腐蚀 

         应力腐蚀是金属材料在承受应力状态下处于腐蚀环境中所产生的腐蚀现象。无论内外部载荷都将加速腐蚀。容易产生应力腐蚀的材料是奥氏体不锈钢、铜合金等。应力腐蚀的过程一般是在金属表面上形成选择陛的腐蚀沟槽，再继续产生局部腐蚀，最后在应力的作用下，从沟槽低部产生裂纹，典型的104型机械密封的传动套，它的材料为1Grl8NDTi，当用于氨水泵上时，传动套的传动耳环容易出现应力腐蚀开裂，使耳环损坏。  
(3)磨蚀 

         密封件与流体间的高速运动，导致接触面产生微观凸凹不平，当流体为腐蚀性介质时将加快密封接触面的化学反应，如果所形成的氧化层被破坏，既出现腐蚀。由磨损与磨蚀的交替作用而造成的材料破坏称为磨蚀。通常磨蚀对机械密封的非主要元件弹簧座、推环、环座等带来的危害不明显，但它是磨擦副失效的主要形态之一，现象为表面常有环状沟槽。为此，在强腐蚀介质(稀硫酸液)中，磨擦副应采用耐腐蚀性能好的材料，如99．55％的高纯氧化率陶瓷 ，或不含有游离硅的热压烧结碳化硅
(4)间隙腐蚀

        当介质处于金属与非金属或非金属元件之间，存在很小的缝隙时，由于介质的滞留状态，会引起缝隙内金属的腐蚀加速，这种腐蚀形态称为间隙腐蚀。在机械密封弹簧座与轴之间，补偿环辅助密封圈与轴之间出现的沟槽或电蚀都是间隙腐蚀。其原因是由于缝内介质处于滞溜状态，使得参加腐蚀反应的物质难以向缝内补充，而缝内的腐蚀物又难以向外扩散，于是造成缝内随着腐蚀的进行，在组成的浓度 PH值等方面越来越和整体介质产生很大的差异，结果导致缝内金属表面的腐蚀加剧。间隙腐蚀对密封性能的危害很大，密封圈与对隅轴产生沟槽，导致补偿环不能做轴向位移，失去追随性，使端面分离而产生泄漏。对于间隙腐蚀，通常可以正确选材和合理的结构设计予以减少。如选用具有良好的抗间隙腐蚀性能的材料；在结构设计上应尽可能避免形成缝隙与积液死区；采用自冲洗方式进行循环，使密封腔内的介质处于不断更换与流动状态。防止介质组分的浓度变化。对于长期停用的机泵，应该排净泵内部介质。
(5)电化学腐蚀
 
        实际上，机械密封的各种腐蚀形态，或多或少都与电化学腐蚀有关。对于机械密封磨察副而言，常会受到电化学腐蚀的危害，因为磨察副组对材料不同，当处于电解质溶液中，由于材料固有的腐蚀电位不同，接触时就会产生不同材料之间的电偶效应，另一种材料的腐蚀会受到促进，另一种材料的腐蚀会受到抑制。在稀硫酸、盐酸等电解质溶液中应该选择电位相近与相同的材料组对磨察副。